پایان نامه ارشد: تاثیر عملیات سرد کردن زیر صفر بر ساختار میکروسکوپی و رفتار تریبولوژیکی فولاد 7147/1
در بسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به قطعاتی است که دارای سطحی سخت بوده و درعینحال از چقرمگی یا مقاومت به ضربهی خوبی نیز برخوردار باشند. ازجمله مواردی که میتوان در این رابطه بهعنوان مثال به آنها اشاره کرد عبارتاند از:میللنگ، میل بادامک، چرخدنده و قطعات مشابه. این قطعات باید سطحی بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش داشته و همچنین بسیار چقرمه و مقاوم در برابر ضربههای وارده در حین کار باشند.
بسیاری از قطعات فولادی را میتوان به نحوی عملیات حرارتی کرد که در پایان دارای مجموعهای از خواص بالا باشند،یعنی درحالیکه از مقاومت به سایش خوبی برخوردارند، دارای استحکام دینامیکی خوبی نیز باشند. این نوع عملیات حرارتی که اصطلاحا به سخت کردن سطحی موسوماند، آخرین عملیاتی هستند که باید در مرحلهی پایانی ساخت قطعه و پسازانجام تمام مراحل مربوط به شکلدهی نظیر ماشینکاری انجام شود.
روشهای مختلف عملیات حرارتی که به کمک آنها میتوان سطح قطعات را سخت کرد، عمدتاً به دو دسته تقسیم میشوند. دستهی اول عملیاتی که منجر به تغییر در ترکیب شیمیایی سطح فولاد میشوند و به عملیات حرارتیشیمیایی یا ترموشیمی موسوماند، نظیر کربندهی، نیتروژندهی و کربن نیتروژندهی. دستهی دوم روشهایی که بدون تغییر ترکیب شیمیایی سطح و فقط به کمک عملیات حرارتی که در لایهی سطحی متمرکز شده، انجام میشوند و باعث سخت شدن سطح میگردند و به عملیات حرارتی موضعی موسوماند، مانند سخت کردن شعلهای و سختکردن القایی. در آلیاژهای آهن–کربن و فولادها، مارتنزیت از سردکردن سریع آستنیت به وجود میآید. واژهی مارتنزیت که برای مدتها فقط به ساختار سخت حاصل از سریع سرد کردن فولادهای کربنی اطلاق میشود برای قدردانی از دانشمند معروف آلمانی به نام مارتنز است. در بهکار بردن واژهی مارتنزیت، اخیراً بهجای محصولات حاصل، تأکید بیشتر بر روی طبیعت دگرگونی گذاشتهشده است. مارتنزیت فازی است که توسط یک دگرگونی مارتنزیتی یا جابجایی گروهی اتمها حاصل میشود، گرچه ممکن است فاز یادشده، ترکیب شیمیایی، ساختار بلوری و خواص کاملاً متفاوتی از مارتنزیت در فولادها داشته باشد. دمایی را که دریک آلیاژ دگرگونی آستنیت به مارتنزیت شروع میشود، دمای شروع تشکیل مارتنزیت نامیده و آن را با Ms نشان میدهند. در حقیقت، Ms نشان دهندهی مقدار نیروی
محرکهی ترمودینامیکی لازم برای شروع دگرگونی برشی آستنیت به مارتنزیت است. با افزایش درصد کربن، دمای Ms بهطور قابل توجهی کاهش مییابد. در حقیقت کربن موجود بهصورت محلول جامد، استحکام یا مقاومت برشی آستنیت را افزایش میدهد و بنابراین با افزایش کربن نیرومحرکهی بیشتری جهت شروع لغزش برای تشکیل مارتنزیت لازم است. این نیروی محرکهی بیشتر، با سرد کردن فولاد تا دمایی پایینتر و یا بهعبارتدیگر تحت تبرید بیشتر(Ms کمتر) به دست میآید. دمای پایان تشکیل مارتنزیت (Mf)یا دمایی که دگرگونی آستنیت به مارتنزیت دریک آلیاژ دادهشده خاتمه مییابد نیز تابعی از درصد کربن آلیاژ است.
آستنیت باقیمانده فازی نرم بوده و در دمای پایین ناپایدار است؛ بهگونهای که در دمای پایین و در حین کار به مارتنزیت ترد تبدیل میشود. تبدیل آستنیت به مارتنزیت تقریباً 4% انبساط حجمی ایجاد میکند که منجر به اعوجاج قطعات میشود. بنابراین از عملیات زیر صفر یا بازگشت چندتایی در دمایی نسبتاً بالا و یا مدتزمان طولانی برای کمینه کردن میزان آستنیت باقیمانده در فولادها استفاده میشود.
دو نوع عملیات زیر صفر وجود دارد: 1) زیر صفر سطحی که در محدوده دمایی 100- تا C°60- انجام میشود. این عملیات منجر به کاهش آستنیت باقیمانده و افزایش مقاومت سایشی میشود. 2) زیر صفر عمیق که در دماهای زیر C°125- انجام میشود.
اثرات زیر صفر عمیق عبارتاند از:
1- تبدیل آستنیت باقیمانده به مارتنزیت
2- کاهش تنشهای پسماند
3- تشکیل کاربیدهای بسیار ریز که در بین کاربیدهای درشت قرار میگیرند
4- تشکیل ابرهای نابجایی در فصل مشترک زمینهی مارتنزیتی و کاربیدها در طول فرایند همدما سازی و تشکیل کاربید
5- توزیع یکنواخت کاربیدها ،کوچک شدن اندازهی کاربیدهای ثانویه، افزایش میزان و چگالی آنها
6- افزایش مقاومت سایش خراشان و سایش خستگی
7- افزایش استحکام کششی و پایداری
8- افزایش سختی
9- پایداری ابعادی ماده
10- تولید ساختار مولکولی چگال تر
11- افزایش هدایت الکتریکی فلزات
12- افزایش مقاومت به خوردگی
پارامترهای زیر صفر عبارتاند از: نرخ سرمایش، دمای همدما سازی، زمان همدما سازی، نرخ گرمایش، دما و زمان بازگشت و دمای آستنیته کردن.
تحقیقات بسیاری بر روی فولادهایی که درصد عناصر آلیاژی و یا کربن آنها بالاست، صورت گرفته است. در این پژوهشها با حصول ترکیب مناسبی از توزیع کاربیدها و کاهش یا حذف آستنیت باقیمانده خواص فولادهای مورد مطالعه را بهبود دادهاند.
فولاد 7147/1، فولادی کربوره شونده (سمانته) بوده که در ساخت قطعاتی که ترکیبی از استحکام متوسط، چقرمگی و مقاومت سایشی بالا نیاز است، مورداستفاده قرار گرفته است و گاه برای تهیهی قطعات مورد مصرف صنایع خودروسازی همچون چرخدنده و میللنگ کاربرد دارد. در فولادهایی که به منظور سختی کاری سطحی تحت عملیات کربورهکردن قرار میگیرند، با افزایش درصد کربن سطح، Ms کاهش و میزان آستنیت باقیمانده در اثر سریع سرد کردن در سطح افزایش خواهد یافت.
در این پژوهش عملیات زیر صفر عمیق به منظور بهبود خواص سایشی فولاد 7147/1 در زمانهای مختلف انجام شده است؛ در فصل دوم تحقیقات صورت گرفته بر فولادهای مختلف، فصل سوم مواد و روش تحقیق، فصل چهارم نتایج و بحث و در نهایت در فصل پنجم، نتایج حاصل و پیشنهاداتی در راستای بررسیهای بیشتر و کارآمد گردآوری شده است.
فصل دوم: مروری بر مطالب
1-2- معرفی و تاریخچه
فولاد آستنیتی آلیاژی از آهن و کربن همراه با عناصر دیگر در حالت محلول است که با عملیات نفوذی در محلول آستنیتی تجزیه و همگنسازی میشود. زمانی که فولاد حرارت داده میشود ساختار کریستالی آهن به مکعبی مرکزدار تغییر مییابد. استحالهی آستنیت به مارتنزیت از دمایی که دمای آغاز مارتنزیت یا Ms نامیده میشود، آغاز میشود. برای اغلب فولادهای خاص، استحاله همدما بوده و همانطور که دما به دمای پایان مارتنزیت میرسد (Mf)، توسعه مییابد. مقداری آستنیت، آستنیت باقیمانده، همیشه پس از سخت سازی حضور دارد. مارتنزیت بیشتر و درصد کربن بیشتر، سختی فولاد را افزایش میدهد. میزان کربن، دمای آغاز و پایان استحالهی مارتنزیت را تحت تأثیر قرار میدهد. Ms و Mf میتواند پایینتر از دمای اتاق باشد؛ فولاد بهصورت جزئی به مارتنزیت تبدیل شده و بقیهی ساختار را آستنیت باقیمانده تشکیل میدهد. این دو دما همچنین با افزایش اندازه دانه کاهش مییابد [1].
2-2- آستنیت باقیمانده
دمای شروع استحاله مارتنزیت (Ms) و دمای پایان این استحاله (Mf) در فولادها به درصد کربن و درصد عناصر آلیاژی بستگی دارد (شکل2-1). همانطور که از شکل 2-1 مشخص است، وقتی فولادی با درصد کربن بالای 65/0 %کوئنچ میشود، تغییر حالت آستنیت به مارتنزیت در دمای اتاق (oC20) پایان نمییابد. درنتیجه مقداری از آستنیت باقی خواهد ماند که به آستنیت باقیمانده موسوم است [2]. در جدول 2-1 تأثیر 1% از عناصر آلیاژی بر دمای شروع استحاله مارتنزیتدر فولادهایی با 9/0-1% کربن آورده شده است. البته تأثیر عناصر آلیاژی بر دمای استحاله مارتنزیتی به درصد کربن در فولاد نیز بستگی دارد. در جدول 2-2 تأثیر 1% کروم بر دمای شروع استحاله مارتنزیتی در فولادهایی با درصدهای مختلف از کربن آورده شده است [3]. در شکل 2-2 منحنی استحاله مارتنزیت آورده شده است. همانطوری که مشخص است استحاله مارتنزیت درA˝r(M) ، که همان دمای Msاست شروع میشود. اگر دما کاهش پیدا کند، استحاله پیشرفت کرده و مقدار مارتنزیت افزایش مییابد. اگر عملیات کوئنچ تا دمای محیط انجام شود، استحاله مارتنزیتی در دمای oC 20 متوقف میگردد. سرد کردن فولاد تا دمای t˝ که همان دمای Mf است منجر به افزایش درصد مارتنزیت میشود ولی مقداری آستنیت باقیمانده در ساختار حضور دارد [2]. آستنیت باقیمانده که یک فاز نرم است باعث کاهش سختی فولاد پس از کوئنچ خواهد شد. اگر درصد آستنیت باقیمانده بالاتر از 10% باشد باعث کاهش فاحش سختی در نمونه میشود (شکل 2-3). هر چه درصد کربن بالاتر باشد، درصد آستنیت باقیمانده نیز بیشتر خواهد بود (شکل 2-4). اگر یک فولاد هایپریوتکتویید از منطقه کاملاً آستنیتی در بالای Acm سرد شود، ساختار پس از سرد کردن از مارتنزیت و آستنیتت باقیمانده تشکیل خواهد شد و همانطور که در شکل 2-3 مشخص است سختی با افزایش درصد کربن، به دلیل افزایش در مقدار آستنیت باقیمانده، کاهش خواهد یافت؛ اما اگر فولادهای هایپریوتکتوید از منطقه دوفازی آستنیت – سمانتیت، کوئنچ شوند، ساختار نهایی فولاد از مارتنزیت – سمانتیت – آستنیتت باقیمانده تشکیل میشود. تحت این شرایط سختی این فولادها یکسان بوده و وابسته به درصد کربن نیست [2].
نسخه قابل چاپ | ورود نوشته شده توسط نجفی زهرا در 1399/10/26 ساعت 07:41:00 ق.ظ . دنبال کردن نظرات این نوشته از طریق RSS 2.0. |