توربین گاز مولد نیرویی است كه مقدار زیادی انرژی را نسبت به ابعاد و وزنش تولید میكند. این وسیله دربیست سال گذشته خدمات قابل توجهی را در عرصه های صنعت و تكنیك ارائه نموده است.
امروزه كاربرد توربین های گاز در نیروگاه ها و به عنوان مولد برق بسیار با ارزش وحیاتی میباشد.
علاوه بر ان در صنایع دیگر مانند صنایع پتروشیمی،صنایع فضایی،سكوهای دریایی،ترن ها و غیره كاربرد گسترده ای پیدا كرده است.در مورد معایب توربین گازی میتوان به پایین بودن بازدهی و لزوم تعمیرات اساسی بعد از تعداد ساعات كاركرد كمتر و تغییرات قدرت و بازدهی ان بر اساس تغییرات جوی اشاره نمود. امارهای موجود حاكی از ان است كه در حدود 38 درصد از ظرفیت نیروگاه های كل كشور از طریق  176 واحد توربین گازی با ظرفیت اسمی 9500 مگاوات تامین میشود. اما به علت شرایط اب و هوایی كشور خصوصا در مناطق مركزی و جنوب كه عمدتا تابستانهای گرم و طولانی دارد این توربینها با افت قدرت و بازدهی مواجهه میشوند. به طوریكه میتوان گفت حدود 1900 مگاوات(20 درصد توان اسمی) از ظرفیت توربین گازی در این فصول كاهش می یابد.
تئوری توربین های گازی خیلی زودتر از زمانیكه امكانات تكنولوژیكی به مهندسین توانایی ساخت آنها را فراهم اورد،مطرح شد.در حال حاضر كاربرد توربین های گاز بسیار متنوع و گسترده شده است و آنها را به یك وسیله قابل اعتماد و موثر در ابزار مولد قدرت تبدیل كرده است.یكی از اصول اساسی در طراحی، اصل صرفه جویی انرژی و بهینه سازی مصرف است.یكی از روشهای تولید اب شیرین استفاده از انرژی خروجی اگزوزهای توربین گازی میباشد
در این روش ضمن جلوگیری از اتلاف انرژی ، آلودگی محیط زیست نیز كاهش می یابد.تا كنون كوششهای زیادی در جهت افزایش عملكرد توربین های گازی انجام شده است و برای بهبود كارایی بیشتر توربین در اجزاء مختلف توربین اصلاحاتی صورت گرفته شده  به نظر می رسد با توجه به وضعیت نیروگاههای کشور نیروگاههای گازی بهترین گزینه موجود می باشند. توربینهای گازی به دلیل مزایایی نظیر راندمان بالا، توان تولید نسبتا زیاد، قابلیت استفاده مستقیم از گاز طبیعی به عنوان سوخت و هزینه سرمایه گذاری نسبتا پایین، امكان استفاده در

 سیكلهای تركیبی و سیستمهای تولید همزمان توان و حرارت به عنوان یكی از مهمترین و پر استفاده‌ترین ابزار تولید توان مطرح می باشند. توربینهای گازی در موارد بسیاری چون نیروگاههای تولید برق و ایستگاههای افزایش فشار گاز طبیعی به كار گرفته می شوند

بر طبق امار ارائه شده در 80 درصد توربین های گازی از انواع صنعتی بزرگ كه در سراسر جهان در حال كار هستند در بین سالهای 1965 تا 1975 راه اندازی و مورد استفاده قرار گرفته اند. این توربین ها كه تعدادشان نیز قابل توجه است، كاندیدهای مناسب و ایده ال برای اعمال تكنیك های جدید هستند. تغییرات و پیشرفت های موجود در جهت افزایش راندمان، كاهش آلودگی، توجه به مسائل زیست محیطی واستفاده هر چه بهتر از قابلیت كاردهی انرژی موجود میباشد.
در سالهای اخیر، حجم زیادی از مقالات و پروژه های پژوهشی در کشورهای حاشیه خلیج فارس و شمال آفریقا به استفاده از انرژی های نو و انرژی های بازیافت شده در صنعت برای تولید آب شیرین اختصاص یافته است.
یکی از مهمترین مسائل در طراحی و اجرای اینگونه طرحها توجه به کیفیت آب شور مورد استفاده، شرایط جغرافیای محل اجرای طرح و جانمایی نیروگاه می باشد. ضمن اینکه ظرفیت تولید آب شیرین که تابعی از توان خروجی نیروگاه وهزینه های مستقیم وغیر مستقیم می باشد خود نیاز به پژوهش تخصصی را نشان میدهد.سیستمهای دو منظوره به طور گسترده ای برای تولید همزمان آب و توان مورد استفاده قرار میگیرد. در ان سیستمها بخار در دما و فشار بالا در یك توربین گازی منبسط میشود و تولید توان قبل از شیرین سازی اب صورت میگیرد. چیدمانهای مختلف از این سیستمهای دو منظوره قابل دسترسی است تولید توان توسط انرژی حرارتی گازهای احتراقی در توربین راهبری شده و  از خروجی به منطور تولید بخار در محدوده فشار كم تا متوسط در دیگ بازیافت استفاده میشود. انتخاب یك سیستم تولید همزمان نیاز به ارزشگذاری فاكتورهای اقتصادی و ترمودینامیكی دارد. نسبت تولید توان به آب شیرین در سیستمهای دومنظوره تجاری به طراحی واحد بستگی مستقیم دارد.این نسبت در یك سیستم دو منظوره توربین گازی و ابشیرین كن تبخیری چند مرحله ای از 8 مگاوات به ازای یك میلیون گالن انگلیسی در روز تا حدود 20 مگاوات متغیر است
 سیكل توربین گازی با  هدف تولید همزمان حرارت سبب كاهش مصرف سوخت در مقایسه با سیستمهای مجزای تولید توان و آب شیرین میشود
در  سیستمهای تبخیر ناگهانی چند مرحله ای تبخیر ناگهانی ناشی از كاهش ناگهانی فشار مایعی است كه قبلا درجه حرارت ان به نزدیك نقطه جوش رسیده است.فرایند تبخیر ناگهانی چندمرحله ای به صورت تبخیر آب دریا و میعان بخار حاصله به منظور تولید آب خالص میباشد. سیستم های MSF
به طور معمول شامل سه بخش اصلی به صورت زیر است:

• بخش دفع حرارتHeat Rejection system))
• بخش بازیافت حرارت(Heat Recovery Section )
• بخش انتقال حرارت(Brine Heater)

شكل (1-1) شماتیك یك واحد تبخیر فلش چند مرحله ای
شكل (2-1) آبشیرین كن تبخیر ناگهانی چند مرحله ای یكبار گذر
سیستم های MSF به صورت یكبار گذر و با گردش مجدد وجود دارند.
در مقام مقایسه به دلایل زیر، سیستم با گردش مجدد پساب از سیستم یكبار گذر بهتر است:

• به خاطر استفاده كمتر از آب دریا،اسید یا مواد شیمیایی مصرفی كمتر است.
• به دلیل استفاده كمتر از آب دریا،گازهای غیرقابل چگالش كم میشود وهزینه های اجكتور و پمپ خلاء كاهش می یابد و تامین خلاء آسانتر میشود.
• خوردگی در اثر گازهای غیر قابل چگالش مانند دی اكسید كربن بر روی سطح داخلی محفظه تبخیر ناگهانی كاهش می یابد.
• راندمان انتقال حرارت به علت وجود كمتر گازهای غیر قابل احتراق در محفظه بهبود می یابد.

افزایش تعداد مراحل طرح را از نظر مصرف انرژی مقرون به صرفه میكند. میتوان از گازهای خروچی توربین گازی و بخار با فشار پایین به عنوان منبع حرارتی استفاده كرد.
تبخیر ناگهانی موجب میشود دستگاه آب شیرین كن با طول عمر بیشتر و بدون رسوب كار كند  بی آنكه ظرفیت آب تولیدی كم شود،از طرفی میزان رسوب گذاری بر میزان تولید سیستم MSF تاثیری نداشته و این تاثیر در بازدهی حرارتی سیستم ظاهر میشود.
اهم پارامترهای تاثیر گذار در یك سیستم تبخیر ناگهانی شامل ماكزیمم دمای آب شور(TBT) ،دبی آب شور گردشی[1]،دبی و دمای بخار ورودی به بخش انتقال حرارت ، دبی ورودی آب دریا و دماهای ورودی و خروجی آب دریا میباشد.
ماكزیمم دمای آب شور TBT)) مهمترین عامل تعیین كننده عملكرد سیستم MSF است به دلیل محدودیت های ناشی از خوردگی و رسوب گذاری ،این مقدار نباید از حد معینی بیشتر باشد،غلظت و نوع مواد شیمیایی موجود در آب تعیین كننده مقدار حداكثر TBT میباشد در صورت كاهش بیش از حد مقدار TBT،اختلاف فشار لازم در كندانسور خروجی تامین نمیشودو دفع گازهای غیر قابل تقطیر میسر نخواهد شد.دمای آب شور در محفظه تابعی از دمای آب خنك كن،شرایط سطوح انتقال حرارت و عملكرد اجكتور میباشد.
یكی دیگر از پارامترهای كلیدی در طراحی سیستمهایMSF دبی آب شور گردشی میباشد. افزایش دبی آب شور گردشی موجب افزایش نرخ تولید آب شیرین میشود.
اما این امر تاثیر معكوس بر روی نسبت عملكرد[2] سیستم خواهد داشت.این پارامتر به عنوان نسبت آب خالص تولیدی به بخار ورودی به بخش انتقال حرارت تعریف میشود.كاهش بیش از حد دمای آب دریا منجر به كاهش دبی آب ورودی میشود و این مساله سرعت رسوب گذاری در سیستم را زیاد میكند. در اینگونه مواقع مقداری از آب شور دفع شده از سیستم را به آب شور ورودی قبل از بخش دفع حرارت پمپ میكنند كه موجب افزایش دما و سرعت مورد نیاز آب شور ورودی به بخش دفع حرارت میشود
در طراحی پایه ای[3] برای یك  سیستم جدید و در بازسازی[4] سیستم‌های موجود                          می‌بایست دستیابی به اهداف زیر تا حد امكان مدنظر قرار گیرد.

• بیشترین كارایی سیستم
• كمترین هزینه كلی
• كمترین میزان مصرف انرژی
• كمترین اثرات مخرب زیست محیطی و انسانی
• بالاترین ایمنی
• بالاترین اطمینان از عملكرد مداوم و بدون نقص سیستم